La sécurité ne se résume pas qu’à mettre des gants, un casque, des lunettes… La sécurité des centrales à béton c’est aussi cela, et bien plus…

C’est en effet tout un accompagnement.

Et celui-ci commence lorsqu’un fabricant vend une centrale, car son travail est d’accompagner, expliquer les différentes étapes, avant, pendant, et après l’installation.

Puis, c’est aussi la sécurité des personnes et des produits dans la centrale à béton. En France, l’entreprise Couvrot, du Groupe Skako a fait de toutes ces attentes, une priorité.

La sécurité est, entre autre, l’accompagnement par le fabricant de son client. Son rôle est de suivre l’avancement et le bon déroulement de l’installation de la centrale avant, pendant et après.

Chez Couvrot, Aurore Soudant, responsable qualité, sécurité et environnement, s’occupe de toute cette phase : « Avant toute installation d’une centrale, nous établissons un dossier d’assurance qualité projet. Point par point, nous aidons notre client. On doit lui expliquer toutes les phases de travaux qui seront effectuées chez lui.

En quelque sorte, il s’agit de prévenir les risques liés à l’interférence entre les activités, les installations, les matériels des différentes entreprises présentes sur un même lieu de travail.

Le déchargement du matériel, l’installation au sol puis le montage en hauteur, le port d’EPI… font parties des phases étudiées avant l’installation. »

Eric Brunquet, directeur technique s’occupe de la conception des matériels, du malaxeur à la centrale à béton et du suivi des projets.
Pour lui, « il faut surtout être à l’écoute des besoins par des signaux faibles au départ ».

En s’appliquant à lui-même ces principes de sécurité, Couvrot n’a pas réussi à éradiquer complètement les accidents de travail mais a réussi à réduire le nombre de situations dangereuses tout en voyant son activité considérablement augmenter.

« Il faut discerner également dans la sécurité, le taux de fréquence et le taux de gravité. Pour simplifier, le premier, étant le nombre d’accidents qui arrivent par rapport à un nombre d’heures travaillées, et le second, le nombre de jours d’arrêts par rapport à un nombre d’heures travaillées », intervient Aurore Soudant.

Sécurité des produits

Le but est d’éviter les situations dangereuses une fois que l’installation est montée.

Les premières causes d’accidents sont les chutes de plain-pied dues à des encombrements et à des gestions de flux de produits.

Quand Couvrot propose une centrale à béton, il intègre le flux des personnes, des camions, des matériaux.

Les causes secondaires sont les chutes de hauteur. Il faut donc essayer de tout mettre de plain- pied.

Mais les chutes de hauteur commencent aussi par la chute dans un escalier. La norme de sécurité stipule que « d’abord il faut privilégier ce qui est de plain-pied », et après, utiliser un ascenseur - mais c’est assez rare d’avoir des installations avec des ascenseurs – après ce sont les escaliers qui sont privilégiés, puis les échelles à marches et enfin, les échelles à crinolines (Norme européenne ISO 14122-1).

Concernant l’escalier, il doit y avoir un palier tous les 3 mètres permettant le passage d’un brancard en cas d’accident. Il faut éviter l’escalier tout en ligne, et privilégier des escaliers avec des retours à 90° ou 180°.

L’inclinaison de l’escalier est au minimum de 45° pour les escaliers secondaires, mais de préférence de 38° pour des escaliers utilisés plusieurs fois par jour.

De plus, si on accède facilement aux sommets des silos, on fait la maintenance plus facilement, d’où, moins de soucis d’accidents, une meilleure régularité de production, moins d’arrêts de production, et moins d’entretien à faire en haut.

Depuis 1993, Couvrot a été le premier à systématiquement utiliser un inter-verrouillage par clés captives. C’est-à-dire que pour ouvrir la porte d’un malaxeur, l’utilisateur est obligé de sectionner la puissance du moteur.

Sur le malaxeur, des portes latérales facilitent l’entretien, elles évitent de devoir entrer inutilement dans le malaxeur, comme avec un malaxeur à capot. Cela concourt donc à la réduction de la pénibilité des taches et donc a la sécurité. De plus, le malaxeur est rehaussé de 50 cm par rapport à la plate-forme pour en optimiser l’accès par les 3 portes latérales.

Concernant le nettoyage des centrales, il s’effectue à l’eau. Pour limiter la pénibilité du travail de nettoyage, Couvrot a intégré un système de nettoyage automatique, avec des buses.

Mais pour que cela soit le plus efficace possible, il faut que l’intérieur du malaxeur soit le plus lisse possible.

En savoir plus sur la Société Couvrot, lire l'article, http://www.francebtp.com/, par A. M. - Février 2008, France BTP.com